Pumpentkopplungslösung Problemanalyse und inkrementelle Reform

1. Einleitung
Das Dekarburisierungssystem in unserem Workshop nimmt die Hotkögelmethode an, um CO2 aus dem niedrigen Volatilitätsgas zu entfernen, um ein qualifiziertes Wasserstoff-Stickstoff-Gemisch für die Ammoniaksynthese bereitzustellen, und bietet gleichzeitig CO2-Gas mit Reinheit von mehr als 98% für die Harnstoffproduktion. Die Lösungszirkulation wird hauptsächlich durch eine Lösungspumpe (Dekarburisierungspumpe) bereitgestellt. Die Pumpe aus den siebziger Jahren aus Japan, die technischen Parameter in Tabelle 1 importiert.

Die Pumpenleistung ist gut, einfacher Betrieb, stabiler Betrieb. Insbesondere MVB2830B -Typ -Stützmotor, stabiler Betrieb, wurde die Verwendung von über 20 Jahren noch nie überarbeitet.
Im Laufe der Jahre aufgrund der niedrigen Systemlast der normale Prozessfluss für weniger als 200 m3 / h, viel geringer als die Pumpe -Designkapazität von 480 m3 / h. Um den Stromverbrauch zu verringern, um in 92 Jahren zylindrischem Laufrad zu reduzieren, um den Nutzungseffekt zu erzielen. Da die erste Phase des Düngers "8.13" 1999 in Betrieb genommen wurde, stieg der erforderliche Prozessfluss auf 240 m3 / h. Laut der Reconstruction Group Accounting und dem Laufrad, um den ursprünglichen großen Laufrad wiederherzustellen, erfüllen Sie im Grunde genommen die Produktionsanforderungen. Im Jahr 2001 wurde die zweite Phase des Düngers "8.13" in Betrieb genommen und der erforderliche Prozessfluss auf 280 m3 / h erhöht. Zu diesem Zeitpunkt war das Problem prominent ausgesetzt, der Fluss einer großen Pumpe konnte nicht mehr erhöht werden, flüssiges Flussphänomen trat im atmosphärischen Turm auf, die Operation verlorene Elastizität, die Last ist schwer zu erhöhen und die Produktion ist sehr instabil. Um diesen Engpass zu lösen, der die Produktion einschränkt, bildeten der Workshop und die Manöverabteilung ein spezielles Personal, um das Problem anzugehen.

2, finden Sie das Problem

Nach den ursprünglichen Daten zufolge benötigte der Pumpe -Design -Fluss von 480 m3 / h, weit höher als der Dünger "8,13", 280 m3 / h, warum der tatsächliche Betrieb nur 240 m3 / h erreichen kann, die Analyse, die die folgenden Gründe:
(1) Nach dem Gebrauch, der Innenwand der Pumpe -Volte -Erosionskorrosionsverschleiß, so dass der Lichtbogen vom ursprünglichen Konstruktionswert abweist, steigt die Lücke, die Rückgabeflüssigkeit durch das Laufrad und das Pumpengehäuse zurück zum Laufradfreigabegleiche, Reduzierung des Auslassflusses, pumpen Sie einige nutzlose Arbeiten.
(2) Aufgrund der niedrigen Durchflussrate, die für die Produktion im Laufe der Jahre erforderlich ist, beabsichtigt das Wartungspersonal, die Lücke zwischen dem Laufradverschleißring und dem Verschleißring des Pumpengehäuses bei Überholung zu erhöhen. Einerseits kann es den Produktionsanforderungen entsprechen und die Geradheit des Schafts entspannen. Es entspannt die Konzentrikanforderungen der Pumpenwelle und der Motorwelle für die Ausrichtung, erleichtert die Überholung und verlängert die Lebensdauer des Verschleißrings. Die Menge des Rückstroms wird daher erhöht, und die erforderliche Durchflussrate kann die Anforderungen nicht erfüllen.
(3) Bei der Herstellung der Pumpeinlasstemperatur ist der Druck niedrig, verursacht aber auch eine niedrige Durchflussrate eines Vernunft. Nach der praktischen Erfahrung kann die Einlasstemperatur jedes Mal um 5-10 m3 / h erhöht werden, wenn die Einlasstemperatur um 1E verringert wird oder der Einlassdruck um 0,01 mPa erhöht wird.
(4) Wenn der Pumpenfluss niedrig ist, denken wir, ein großer Grund ist: Die Einführung des Geräts ohne Laufrad, Welle und andere Teilezeichnungen. Frühere japanische Hersteller haben eingestellt. Die spätere Verwendung des Laufrads wird die Vorbereitung der ursprünglichen Laufradkartierung der Wartungseinheit angelegt. Blattprofil und der ursprüngliche Entwurfsfehler, der kleinere Abschnitt der Klinge als das Original, zusammen mit der rauen Guss -Laufradwand, die die Pumpenabgabekapazität verringert hat.

3, Verbesserung der Maßnahmen

(1) Um den Rückfluss zu reduzieren, steuern Sie den Laufrad -Verschleißring und den Pumpenringring streng 0,50 ~ 0,68 mm, aber gleichzeitig die Starrheit der Schacht, Geradheit. Nach Absprache mit der Verarbeitungsanlage, die in strengen Übereinstimmung mit den technischen Bedingungen erforderlich ist. Wie das Löschen und Temperieren sollten den regulären Herstellern und einem schriftlichen Bericht vorgenommen werden. Sollte nach jeder Überholung die Zifferblattanzeige verwenden, um die korrekte Steuertoleranz weniger als 0,05 mm zu finden, um sicherzustellen, dass die Pumpenwelle mit der Motorwelle konzentrisch ist.
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(3) In Anbetracht der Struktur des Laufrads vertraut Yangzhou Luen Hing Pump Co., Ltd., den Fachleuten dazu an, das Design neu zu berechnen, ohne die Montagegröße durch zwei Schritte zu ändern. Der erste Schritt besteht darin, die Klinge involviert zu verbessern, den Gesamtgusstyp zu ändern, wodurch das Gießen der inneren Oberfläche der holprigen Defekte beseitigt wird. Der zweite Schritt in der Intensität des zulässigen Buchhaltungsbereichs, die angemessene Verringerung der Dicke der Klinge und der vorderen und hinteren Abdeckung, was die Größe des Eingangs erhöht. Die Größe jeder Stelle ändert sich in Tabelle 2.

4, Transformationseffekt
Nachdem der neue Laufrad in Betrieb genommen wurde, stieg der Verkehr und der Verkehr erheblich an. Nach der ersten Verbesserung der Laufradstruktur stieg die Durchflussrate von 240 m3 / h auf 270 m3 / h, was den Produktionsanforderungen im Grunde entspricht. Nach der zweiten Verbesserung stieg die Durchflussrate auf 310 m3 / h, was höher als der 280 m3 / h ist, der zur Aufrechterhaltung der hohen Lastproduktion erforderlich ist. Im Falle einer Instabilität in der Produktion ist einfach ein Anpassen des Prozesses, wodurch die betriebliche Flexibilität erhöht wird. Bei der Produktion der CO2 -Absorptionskapazität wurde erhöht, wodurch das Phänomen von zwei Flüssigkeitstürmen beseitigt wurde, wodurch die Einschränkungen des Workshops beseitigt werden, um die Ladung eines großen Engpasses für die 400 Tonnen Dünger Nissan zu erhöhen, legte das Fundament.